La foodtech mendocina que nació de la chatarra y ahora conquista la industria alimentaria

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-¿Qué es Rollfood?

-Gonzalo Bonino (GB): Rollfood nace hace unos cinco años como una empresa que se dedica principalmente a elaborar productos deshidratados de alta calidad, enfocados en cuidar el producto en todo el proceso. El principio de deshidratación es sacar o eliminar agua.

Por la experiencia que teníamos en nuestra otra unidad de negocios, que se dedica a desarrollar procesos agroindustriales para otras industrias y se llama AiFood, encontramos que la mejor forma de eliminar agua era combinar dos procesos que existen pero que nunca habían funcionado juntos: por un lado, evaporar el agua que no está químicamente ligada a la célula del producto, algo que hacemos en un sistema de evaporación rápida al vacío donde eliminamos casi el 80% del agua a 42 grados centígrados. Para ponerlo en términos sencillos: cuando en una casa alguien hierve un tomate en una olla, ese producto termina hirviendo a 97 u 98 grados. Nosotros lo hacemos a 42 grados y en muy pocos segundos, algo que permite conservar el color, el sabor y las características nutricionales del producto.

Esa es la primera etapa. En la segunda, con ese puré pre-concentrado, lo llevamos al rodillo de secado, donde terminamos de sacar el agua químicamente ligada, que es la más difícil de retirar. La combinación de esas dos tecnologías nos permite lograr un producto con muy buen color, muy buen sabor y muy versátil.

-¿Cómo llegaron de eso a ser proveedores de algunas de las empresas de alimentos más grandes del país?

-Horacio Campos (HC): La aplicación, como dice Gonzalo, primero parte de cuidar el proceso y de obtener un producto terminado de alta calidad. A partir de ahí, ese producto tiene un montón de aplicaciones e industrias posibles.

Venimos trabajando con fábricas de pastas y de elaboración de alimentos, donde se utiliza como ingrediente o insumo a nivel granel o a gran escala: Fábrica Italiana, Molinos Río de la Plata, y también empresas más chicas o regionales, mucho en Buenos Aires, Rosario, Córdoba y también Mendoza. Después están las empresas de catering y de distribución o fraccionado.

Ahora, además, estamos por lanzar estos packagings más pequeños, de 500 gramos, con un producto premium orientado al canal Food Service -el sector gastronómico, catering, hotelería y demás-. Dependiendo de la hortaliza, esto permite desarrollar nuevas recetas y tiene un montón de ventajas ligadas al producto deshidratado que tienen que ver con conservación, durabilidad, capacidad de hidratarse, espacio de depósito, logística. Creemos que tiene un potencial muy grande para acompañar a las empresas en sus nuevos desarrollos.

-¿Cómo nació esta idea?

-GB: Todo esto lo vimos en nuestras propias casas: cada vez hay menos tiempo para cocinar y, a la vez, uno quiere comer más sano. Pero también queríamos crear un producto asequible, es decir, que más gente pudiera acceder a productos naturales u orgánicos, algo que hoy no pasa.

El conocimiento en tecnología y en equipos nos hizo repensar eso, siempre en línea con los valores de la empresa: que sea simple -que agregues agua y el producto se hidrate y lo puedas comer- y que sea sustentable. El 100% de la energía térmica que usamos para deshidratar sale de la quema de carozo de aceituna y durazno; no usamos gas natural como medio de calentamiento, lo que hace que el proceso sea mucho más sustentable. Lo mismo con la energía eléctrica: casi toda la generamos a partir de paneles fotovoltaicos.

Pero lo más importante era que fuera asequible. Si lo comparamos con otras dos tecnologías muy conocidas en el mundo -el secado por aire, que es muy invasivo en términos de temperatura porque el producto puede recircular por aire durante muchísimas horas, contra los 30 segundos que usamos nosotros; y el liofilizado, que cuida mejor las características organolépticas pero es cuatro veces más caro-, nuestro producto es bastante económico. Y además rinde: con 500 gramos se reemplaza una lata de ocho kilos, se le ahorra al chef dos horas de cocción para llegar a la consistencia buscada, y se conserva en la alacena durante dos años.

-¿Qué volumen de verduras y frutas procesan hoy?

-GB: La planta está produciendo unas 100 toneladas por año de producto seco, lo que equivale a un millón y medio de kilos de materia prima fresca. Ahí hay otra ventaja: el proceso permite recuperar materias primas que por su forma o tamaño no pueden ir al mercado en fresco. Por ejemplo, zapallo o zanahoria que se descartan en los lavaderos simplemente por tamaño y que normalmente terminan tirándose. Eso es entre el 30% y el 40% de nuestra capacidad. Y la planta tiene margen para escalar rápido: podemos llegar casi a un millón de kilos secos, que serían unos 10 millones de kilos frescos procesados.

-¿Cómo nació la empresa?

-HC: Con Gonzalo venimos trabajando hace ya 15 años. Lo conocí en una empresa familiar de él dedicada a la industria de alimentos y a la fabricación de equipamiento, una familia con muchos años en el rubro. A Gonzalo, desde chiquito, le gustan mucho las máquinas.

Coincidimos en un montón de objetivos para adelante y participamos en algunos proyectos como cooperativas recuperadas: reflotamos industrias que habían quebrado y las refuncionalizamos. Fue un proceso de aprendizaje y de compromiso muy grande, estuvimos casi seis años en eso. De ahí nace la idea de armar un proyecto propio con lo que habíamos ido conociendo, con opciones que veíamos con potencial. Lo que no teníamos eran recursos, algo bastante común.

De a poco fuimos retomando la parte de ingeniería, desarrollando proyectos cada vez más grandes para otras industrias y generando un margen que nos permitiera empezar a invertir en la parte productiva. Este tipo de tecnología es súper costosa y difícil de incorporar acá, no se desarrolla a nivel nacional. Entonces empezamos a diseñarla a partir de la reutilización de equipos que estaban fuera de uso, de otras tecnologías, y los fuimos acoplando y adaptando. Eso demoró casi dos años y medio. Tuvimos la suerte de conocer a la gente de Cumbrar y, entre todos, armamos una sinergia para que esto pudiera construirse.

Arrancamos en 2020, a mediados de 2022 lo pusimos en funcionamiento y ahí empezó la escalada: de a poco fuimos sumando clientes y nuevos productos. Hoy, en 2026, además de las hortalizas tenemos un montón de desarrollos de frutas y especialidades: leche caramelizada, frambuesa, boniato. Creemos que ahí está el futuro nuestro y el de los alimentos, al menos en lo que nosotros podemos aportar.

-¿Quiénes son sus proveedores de materia prima? ¿Cómo son esas alianzas?

-GB: Hoy tenemos distintos productores, principalmente del cinturón verde de la provincia de Mendoza: remolacha, espinaca, tomate. También trabajamos con lavaderos de frutas y hortalizas, con todo lo que se descarta por forma o tamaño y que antes se tiraba. Y sumamos productores de otras regiones donde no hay producción local, como la frambuesa de la Patagonia o la leche que viene de Córdoba. Es muy diversa la procedencia de la materia prima que recibimos.

-Me contaban también sobre el uso de mostos como endulzante…

-GB: La gran ventaja de todo este proceso es que, en la primera etapa de evaporación al vacío, obtenemos una pasta concentrada sobre la que después podemos corregir la parte fisicoquímica y nutricional. Podemos tomar el tomate y corregir la acidez como lo hacía una abuela con bicarbonato, o desarrollar un producto a pedido: nos pidieron, por ejemplo, una barra de cereal que no tuviera el sello de "contiene azúcar" en el envase, y la endulzamos con mosto rectificado de uva. También podemos intervenir nutricionalmente un producto para ciertas comunidades, agregar fortificantes, o condimentar -van a ver ahí un tomate ya condimentado con ajo y cebolla- y después deshidratarlo. Podemos hacer casi cualquier formulación o preparación previa al secado.

-¿Cómo fue el camino desde arrancar casi sin fondos, reciclando máquinas, hasta cerrar acuerdos con algunas de las marcas más conocidas de la Argentina?

-HC: Creo que es precisamente ese proceso el que nos trajo hasta acá: la constancia, priorizar siempre la calidad y la forma en que desarrollamos el proceso, confiar primero en lo que estamos haciendo. Y poder demostrar que la intención no se queda solo en deshidratar un producto, sino en brindar soluciones de distintas formas, manteniendo los mismos ejes: un alimento sostenible, al que cada vez pueda acceder más gente, pero siempre dándole una vuelta de rosca para que tenga un diferencial y se adapte a la necesidad de consumo.

-Producen unas 100 toneladas de deshidratado por año. ¿Cuáles son los próximos objetivos?

-GB: No es que hoy pensemos en salir a comprar máquinas nuevas: seguimos construyendo las nuestras con chatarra, porque también creemos en producir de una manera distinta y más sustentable. En todo este proceso ayudó mucha gente, empezando por nuestras familias, que nos bancaron cuando llegábamos a casa con una pieza llena de grasa y la dejábamos arriba de la mesa sin saber bien dónde iba a terminar. Cumbrar también nos dio el espacio para poder desarrollar esto; sin esa ayuda no hubiéramos podido.

Para adelante hay mucho por hacer: hoy estamos desarrollando más de un producto por semana -boniato, batata colorada, espinaca, y ya pensamos en choclo-. Primero terminamos de consolidar el canal industrial, donde abastecemos a grandes industrias creándoles una solución específica que no encuentran en otro lado. Hoy somos unos 30 colaboradores en Rollfood, y en esa expansión siempre tratamos de consolidar cada etapa antes de pasar a la siguiente.

Ahora buscamos agregar más valor: la idea de estos nuevos packagings es que un chef pueda tener todas las verduras y frutas disponibles durante todo el año. Vamos a largar toda la línea de frutas y, en una tercera etapa, llegar al consumidor final en formatos de 50 o 100 gramos, apuntando también a la exportación. Ya estamos terminando de certificar la planta para eso.

Argentina, con todos los vaivenes que tiene, es un país donde muchos ven el emprender como algo difícil. Nosotros lo vemos como una oportunidad: si le metés cabeza y tiempo, hay mucho para construir. Entendemos que hay que mirar más lo que uno hace que la coyuntura, porque si te quedás mirando la coyuntura, todo se vuelve más difícil. Pero ese es el camino en el que creemos.