Qué es y para qué sirve el mega reactor que construyó IMPSA para YPF
El fin de semana se inicia el operativo para trasladar un reactor que se usará para producir combustibles. Qué es y por qué involucra a dos empresas mendocinas.
El reactor fue construido en IMPSA y costó más de 8 millones de dólares.
IMPSAEl operativo que se iniciará en Mendoza para trasladar un equipo de enormes dimensiones desde la planta de IMPSA a la refinería de Lujan de Cuyo tiene un trasfondo relevante: el cambio en el modelo de producción de combustibles y la ampliación de esa planta. En concreto se apunta a producir más diesel de ultra bajo contenido de azufre, el único combustible que tiene futuro en cuanto al aumento de la demanda.
Ese equipo es parte de un plan de inversión de 600 millones de dólares. El Complejo Industrial Lujan de Cuyo también ampliará la capacidad de procesar petróleo proveniente de Vaca Muerta.
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El equipo es un Reactor de "hidrodesulfuración" de combustibles. En particular sirve para producir diesel con 10 partes por millón de azufre (el convencional tiene 50ppm). Es decir con menos impacto. Ese producto es de alta demanda y, de cara al futuro, el que más demanda tendrá debido al consumo de los servicios de transporte, maquinaria y otro tipo de vehículos que lo usan. El proyecto para producir con Nuevas Especificaciones de Combustibles (NEC) es el paso más importante de esa empresa en el dowstream.
La refinería de Mendoza es la segunda más grande de Argentina y una de las de mayor tecnología. La petrolera estatal YPF ha enfocado las inversiones en la provincia en esa etapa de la cadena de valor de los hidrocarburos, mientras que se retiró de la explotación de petróleo convencional.
El año pasado se instaló la estructura que contiene la ampliación de la planta de Luján, que incluye un "laberinto" de caños que hacen al proceso. La estructura es conocida como PIPING, que incluye un entramado de tuberías especiales para el traslado de fluidos (derivados del petróleo que luego se convierte en combustible). El reactor es una pieza clave porque allí se produce de hidrosulfuración; es decir el proceso para quitarse azufre al combustible.
La ampliación de la planta CILC se ampliará en más de un 30% Actualmente produce alrededor de 19.500 M3 por día. A través del poliducto y de transporte, abastece a 14 provincias. En sus instalaciones se refina el 25%del gasoil y el 20% de las naftas de YPF. Pero en el futuro inmediato ampliará la producción de gasoil, particularmente Infinia Diesel de ultra bajo contenido de azufre.
El rol de IMPSA
La ampliación de la refinería tiene varias etapas y empresas asociadas. El Pining fue construido por AESA (empresa vinculada a YPF) en Canning, provincia de Buenos Aires. Pero los elementos más importantes los produjo la empresa IMPSA en Mendoza. Entre ellos están los hornos y el reactor hidrosulfurador. Ese equipo usa catalizadores y alta temperatura, en un complejo proceso, para eliminar el azufre.
El contrato para construir el reactor D 3501 fue por US$ 8.135.000 y se ejecutó en 21 meses. Todo se hizo en la planta de IMPSA ubicada en calle Rodríguez Peña y tiene la particularidad de haber sobrevivido a las complicaciones que tuvo la empresa. Es que IMPSA pasó de ser una compañía privada en crisis, a ser estatal y luego nuevamente privada, pero de capitales extranjeros. El reactor fue construido en ese contexto y ya está listo para el traslado.
Las dimensiones son gigantes. Pesa 456 toneladas y tiene 38 metros de longitud. El traslado lo hará Traspalet, una empresa que es del mismo ecosistema de IMPSA.
En detalle
- La construcción del reactor implicó:
- más de 300 trabajadores mendocinos, de 60 especialidades diferentes.
- 456 Tn de peso del reactor (570 TN sobre el equipo de soporte)
- 38 metros de longitud, con espesores de 128 mm.
- 7,8 metros de altura (sobre el equipo de transporte)
- 6,70 de ancho.
- 90 Tn de consumibles de soldadura fabricados a medida para este proyecto.
- Componentes provenientes de más de 5 países alrededor del mundo.
- Cada soldadura circunferencial con más de 400 kg de aporte, cada una realizada en 12 días ininterrumpidos a 220°C de temperatura de precalentamiento.
- Interior completamente recubierto con acero inoxidable estabilizado tipo 347, con la finalidad de proteger el material resistente de los ataques de los fluidos de proceso.