El argentino que dejó las multinacionales y apostó por una tecnología de la NASA para recuperar alimentos
Mateo de la Rúa, ingeniero ambiental marplatense, trabajó en grandes corporaciones antes de dar un salto de fe e invertir en la posible solución ante el desperdicio de alimentos en el mercado.
Mateo de la Rúa, el marplatense que apostó todo a un nuevo proyecto.
GentilezaDurante años, Mateo de la Rúa tuvo claro que quería construir algo propio. Pero, para ello, sabía que debía entender cómo funcionaban las grandes compañías desde adentro y estudiar a fondo una problemática del mercado para trabajar en una posible solución. Fue así que pasó por Quilmes, Shell y The Coca-Cola Company mientras buscaba incorporar herramientas y conocer diferentes culturas corporativas.
Sin embargo, faltaba algo. Como ingeniero ambiental, el marplatense quería encontrar un problema concreto sobre el cual trabajar. "Crecí en una familia donde emprender era casi una tradición. Mi padre y mis hermanos habían construido sus propios negocios y, aunque cada uno siguió caminos distintos, la idea de crear una empresa propia siempre estuvo presente. Al mismo tiempo, como ingeniero ambiental, durante años busqué una problemática ambiental concreta sobre la cual trabajar, y el desperdicio de alimentos me parecía un desafío enorme, así como un ámbito donde podía aportar algo muy valioso", confesó de la Rúa, en diálogo con MDZ.
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Fue a fines de 2020 que, investigando alternativas para reducir el desperdicio de alimentos, se encontró con la liofilización, una tecnología que durante años estuvo asociada a aplicaciones científicas, expediciones y programas espaciales de la Administración Nacional de Aeronáutica y el Espacio (NASA). "Es una tecnología capaz de alargar la vida útil de un alimento hasta dos años manteniendo intactas todas sus propiedades. Me sorprendió el resultado. La fruta sale prácticamente idéntica a como entró: misma forma, mismo color, mismo aroma, mismos nutrientes", explicó el ingeniero ambiental a este medio.
Pero hubo otro factor que terminó de despertar su interés: en ese momento, en Argentina prácticamente no encontraba empresas que trabajaran con esta tecnología. “Eso, más que desanimarme, fue la señal de que había un lugar para ocupar”, aseguró Mateo, seguro de apostar a esa tecnología capaz de evitar el desperdicio de alimentos y, a la vez, emprender su propio proyecto.
La apuesta inicial fue de US$25.000. Compró dos máquinas, instaló una planta de apenas 50 metros cuadrados y comenzó prácticamente solo. Cortaba la fruta, cargaba las bandejas, operaba los equipos, fraccionaba la producción y después recorría dietéticas y comercios para intentar venderla.
Cinco años más tarde, procesa alrededor de 10.000 kilos de fruta fresca por mes y proyecta una facturación cercana a US$1 millón. Pero detrás de esos números hubo jornadas de entre 12 y 15 horas, años de reinvertir todo lo generado y el desafío de transformar una tecnología poco utilizada en el país en una alternativa para aprovechar alimentos que quedaban afuera del circuito comercial.
Qué es la liofilización, la tecnología que utiliza la NASA para conservar alimentos
"La liofilización es una técnica de conservación que permite retirar el agua de los alimentos sin necesidad de utilizar conservantes ni refrigeración. El proceso comienza llevando el alimento a temperaturas muy bajas para congelarlo. Luego se lo introduce en una cámara de vacío y se aplica calor de manera controlada. Allí el agua congelada pasa directamente de hielo a vapor, sin atravesar previamente el estado líquido, en un fenómeno conocido como sublimación", explicó Mateo sobre la técnica que eligió explorar en su proyecto.
"El alimento nunca se 'cocina', por eso conserva prácticamente intactos su forma, color, aroma, sabor y nutrientes. Es una técnica que permite conservar cerca del 99% de las propiedades, el sabor y el aroma originales, con una vida útil de hasta dos años", agregó.
Sin embargo, esta tecnología no es nueva. Su origen data de la época precolombina, en la cultura aimara de los Andes. A casi 4.000 metros sobre el nivel del mar, los aimara descubrieron que podían congelar las papas dejándolas fuera de sus casas toda la noche, logrando que se preservaran. De esta forma, empezaron a preparar el "chuno" con papas liofilizadas de forma rudimentaria. Siglos más tarde, durante la Segunda Guerra Mundial, los estadounidenses explotaron la técnica para conservar plasma sanguíneo y penicilina.
"Durante la década de 1950, esta tecnología se refinó, se trasladó a otros campos de la industria y se hizo común en productos alimenticios de consumo, incluida la comida para acampar, ¡o para ir la Luna! Desde los años '60, podemos encontrar cientos de alimentos liofilizados en las tiendas, empezando por el café instantáneo", se puede leer en el sitio especializado Barnalab liofiizados.
Antes de invertir, salió a comprobar si alguien quería comprarlo
Habiendo estudiado lo necesario, Mateo tuvo que enfrentarse al desafío de comprobar si había demanda antes de realizar una inversión importante. De la Rúa intentó encontrar empresas argentinas con las que pudiera hacer pruebas, pero asegura que prácticamente no había actores trabajando con el procedimiento.
La oportunidad apareció en Misiones. Allí encontró a un pequeño productor dispuesto a venderle productos liofilizados. En lugar de montar inmediatamente su propia planta, comenzó comercializando esos alimentos para testear el mercado. La prueba le permitió confirmar que había compradores. Entonces decidió avanzar.
US$25.000, dos máquinas y una planta de 50 metros cuadrados
La inversión inicial fue de US$25.000. El dinero se destinó principalmente a la compra de dos máquinas liofilizadoras y a la instalación necesaria para ponerlas en funcionamiento. De la Rúa montó su primera planta en un espacio de apenas 50 metros cuadrados alquilado a un tercero. Allí comenzó Pomona Foods en 2021.
Pero la imagen de una empresa con áreas, empleados y funciones repartidas estaba todavía lejos. “Los primeros meses fueron completamente artesanales”, recordó. En realidad, casi todo dependía de él: “Yo trabajaba solo: cortaba la fruta, cargaba las bandejas, operaba las máquinas, fraccionaba los productos y después recorría dietéticas y comercios ofreciendo personalmente los snacks”.
Desde el comienzo tomó además otra decisión: reinvertir el 100% de lo que generaba. Cada nuevo desarrollo demandaría más equipamiento, habilitaciones y capacidad productiva.
Jornadas de 15 horas y la incertidumbre de empezar solo
La transformación profesional también tuvo un costo personal. Tuvo que pasar meses trabajando a lo largo de jornadas de entre 12 y 15 horas. Según contó, había problemas todos los días y las decisiones recaían sobre él, incluso cuando debía resolver cuestiones que desconocía.
Como si fuera poco, llegó el golpe de realidad tras haber trabajado por años con grandes compañías y un sueldo fijo. “Pasás de tener un sueldo asegurado a fin de mes y aguinaldo a no tener ninguna de las dos cosas nunca más”, expuso.
El cambio llegó en 2024, cuando Mateo del Carril, amigo suyo, se incorporó como socio. A partir de entonces pudo sumar otras personas al equipo y dedicar más tiempo al desarrollo de nuevos productos y al crecimiento. “Dejar de estar solo fue lo que más cambió las cosas”, aseguró.
Con el tiempo, empezó a llegar la respuesta desde distintos segmentos de la gastronomía. La empresa comenzó a proveer productos a compañías como Lucciano's, Rapanui, Del Turista y Betular, además de cadenas hoteleras. Al mismo tiempo, buscó diversificar la cartera para evitar que el funcionamiento de la empresa dependiera de una única cuenta. Según compartió, Lucciano's y Rapanui representan actualmente cerca del 6% de las ventas.
Cómo utiliza la liofilización para recuperar alimentos
La problemática que había disparado la búsqueda inicial seguía presente. Parte de las frutas y verduras puede quedar afuera del circuito comercial aunque se encuentre en condiciones de consumo. Las razones pueden ser estéticas o comerciales: tamaños fuera de los estándares requeridos, formas irregulares, diferencias de color, golpes superficiales o lotes que llegan cuando el mercado ya tiene suficiente oferta.
El problema es el tiempo. Cuando esos alimentos quedan sin destino comercial, pueden tener apenas unos días de vida útil. De la Rúa comenzó a obtener parte de esa materia prima directamente de productores y del Mercado Central. Una vez recibida, debe procesarse rápidamente: se selecciona, lava, corta, coloca en bandejas, congela y finalmente ingresa al ciclo de liofilización.
“Lo que salía del circuito con horas de vida útil por delante, sale de la planta con dos años”, explicó. El emprendedor hace una distinción clave. No se trata de recuperar alimentos que ya se encuentran deteriorados: “La liofilización no hace milagros: si la fruta ya está en mal estado, el proceso no la salva”.
La condición para ingresar a la planta es que el producto se encuentre en buen estado sanitario. Puede tener defectos estéticos, pero debe estar sano.
De 10.000 kilos de fruta a 1.000 kilos de producto
Actualmente, la operación procesa alrededor de 10.000 kilos de fruta fresca por mes. Después de la liofilización, ese volumen se transforma en aproximadamente 1.000 kilos de producto final. La diferencia se explica porque cerca del 90% del peso de una fruta corresponde al agua.
El dato también permite entender uno de los principales desafíos económicos del procedimiento. La tecnología demanda una inversión inicial elevada y un consumo energético importante. Cada ciclo combina congelamiento a temperaturas muy bajas, vacío y calor controlado durante varias horas. A eso se suma el rendimiento: hacen falta aproximadamente 10 kilos de producto fresco para obtener uno terminado. El desafío, según De la Rúa, está en aumentar la escala y mejorar la eficiencia para reducir el costo por kilo.
El límite que todavía enfrenta para recuperar más alimentos
El proyecto nació, en parte, de la búsqueda de una respuesta al desperdicio. Sin embargo, De la Rúa reconoce una limitación: actualmente menos del 20% de la materia prima que procesa corresponde a excedentes. La mayor parte debe comprarse para asegurar una producción previsible.
La explicación está en la propia naturaleza de los alimentos recuperados. Una empresa puede saber cuántos pedidos debe entregar durante un mes, pero no puede anticipar qué excedentes aparecerán en productores o en el Mercado Central, en qué cantidades ni en qué momento. Cuando aparecen, además, deben procesarse casi inmediatamente.
Esa tensión entre el propósito inicial y las necesidades operativas se convirtió en uno de sus próximos desafíos: aumentar la proporción de alimentos recuperados sin perder la previsibilidad necesaria para cumplir con sus clientes. “Es una de las cosas que más me interesa hacer crecer en los próximos años”, reconoció.
De recuperar frutas a probar la tecnología con otro tipo de alimentos
Dominar el procedimiento también abrió nuevas posibilidades. Una de ellas surgió a partir de un interés personal de De la Rúa por el bienestar animal. La misma tecnología comenzó a utilizarse para liofilizar cortes magros de carne destinados a snacks para perros y gatos. De allí nació Panthera, su segundo proyecto.
Aunque el principio del proceso es similar, trabajar con carne requiere controles diferentes. También fue necesario habilitar la planta ante Senasa, un trámite que define como “largo” y atravesado por distintas complicaciones. La diversificación permitió llevar el conocimiento adquirido durante los primeros años hacia un segmento diferente, sin abandonar la tecnología sobre la que había construido el proyecto inicial.
El próximo desafío después de cinco años
El proyecto ya no funciona en las mismas condiciones que aquella planta de 50 metros cuadrados donde De la Rúa hacía prácticamente todo. Según sus números, las compañías crecieron entre dos y tres veces por año desde su creación y proyectan una facturación cercana a US$1 millón. Para 2026, prevé triplicar el crecimiento respecto de 2025.
También comenzó a evaluar una expansión internacional. Recibió consultas y mantiene conversaciones con potenciales clientes de Brasil, Chile, Uruguay, Ecuador y Estados Unidos, aunque hasta el momento no concretó exportaciones. No planea buscar inversión externa. La estrategia, asegura, seguirá siendo reinvertir el 100% de las ganancias para sumar maquinaria, aumentar la capacidad productiva, desarrollar productos y mejorar los procesos.
