De la fábrica tradicional al IoT: cómo las empresas pueden digitalizar procesos sin empezar de cero
Muchas empresas industriales aún controlan procesos de forma manual. La digitalización permite sumar tecnología sin reemplazar toda la maquinaria.
De la empresa tradicional al IoT: cómo digitalizar procesos sin empezar de cero.
Archivo.Muchas empresas industriales todavía controlan temperaturas, humedad, niveles o estados de equipos de manera manual. Digitalizar esos procesos no implica necesariamente reemplazar toda la maquinaria: muchas veces, el salto comienza al incorporar sensores, electrónica y conectividad que permitan convertir lo que ocurre en el mundo físico en datos útiles para tomar mejores decisiones.
Ese pasaje del mundo analógico al digital puede traducirse en monitoreo en tiempo real, automatización de controles, detección temprana de fallas y mayor trazabilidad. En El Cruce por la 105.5 FM MDZ Radio abordamos el tema con Guadalupe Pistone, ingeniera química, empresaria mendocina, fundadora y CEO de Tr3bol Argentina, una compañía dedicada al diseño electrónico y al desarrollo de hardware aplicado a procesos industriales.
Mirá la entrevista completa de MDZ Radio:
Una transformación que también tiene historia
La trayectoria de Pistone permite mirar la digitalización desde una historia familiar de tres generaciones. Su abuelo creó en Mendoza una empresa metalúrgica que fabricaba, entre otras cosas, maquinaria para la agroindustria. Con el tiempo, comenzaron a llegar equipos que incorporaban sensores, PLC y sistemas automáticos, un cambio difícil de absorber para una empresa nacida en la mecánica tradicional.
La generación siguiente llevó el negocio hacia los montajes y servicios industriales y, décadas después, Guadalupe terminó trabajando justamente sobre aquel problema: cómo incorporar electrónica y digitalización a máquinas y procesos que nacieron en el mundo analógico.
La historia resume algo que atraviesa a muchas pymes: una tecnología que para una generación puede representar una amenaza, para la siguiente puede convertirse en una oportunidad de negocio.
Del mundo físico a los datos
Antes de hablar de inteligencia artificial, plataformas en la nube o análisis avanzado, hace falta obtener información de lo que ocurre en una máquina, una planta o un cultivo. Una temperatura que alguien controla con un termómetro puede medirse con un sensor; ese valor puede digitalizarse, enviarse a una plataforma y utilizarse después para monitorear el proceso o incluso actuar automáticamente sobre él. Esa es una de las bases del Internet de las Cosas, o IoT.
Tr3bol comenzó trabajando en tratamiento de agua y luego amplió sus desarrollos hacia agroindustria, sistemas de riego, invernaderos y cervecerías. También avanzó en proyectos vinculados con petróleo y Smart Cities. El principio es similar en todos los casos: conectar máquinas y procesos físicos con sistemas capaces de registrar, transmitir y utilizar datos, sin exigir que una empresa descarte de golpe la infraestructura que ya tiene.
Capacitación internacional en IoT desde Maipú
Durante la conversación apareció, además, una barrera menos visible que la tecnológica: el desconocimiento. Pistone explicó que muchos cambios avanzaron más rápido que la capacidad de empresas y personas para prepararse, y que esa distancia genera incertidumbre y, muchas veces, resistencia a incorporar nuevas herramientas.
Por eso, desde Tr3bol no solo desarrollan hardware. La empresa sostiene un canal de YouTube con contenido gratuito de divulgación y formación, que ya reúne miles de suscriptores, y una oferta de cursos online vinculados con electrónica, diseño de placas e IoT.
De esas capacitaciones participan personas de distintas provincias argentinas y de más de 20 países, una escala que convierte a Maipú en un punto de capacitación internacional en tecnologías que suelen asociarse con polos mucho más grandes.
El público tampoco se limita a ingenieros o técnicos. Se suman programadores que necesitan comprender el hardware para desarrollar productos propios y también makers, personas curiosas que no necesariamente pasaron por una carrera tecnológica, pero quieren construir soluciones con electrónica.
Digitalizar no es empezar de nuevo
La transformación digital industrial no exige convertir una fábrica completa de un día para otro. Puede comenzar con una pregunta mucho más concreta: qué variable necesitamos conocer mejor y qué decisión podríamos mejorar si ese dato estuviera disponible en tiempo real.
A partir de allí, sensores, hardware y conectividad pueden integrarse progresivamente a procesos existentes y extender la vida útil de máquinas que siguen siendo valiosas.
Innovar, en este caso, no consiste necesariamente en reemplazar lo anterior, sino en encontrar la manera de hacer que una máquina construida hace décadas pueda empezar a conversar con el mundo digital.