La industria por dentro

Fábrica de sopas: cómo es la planta donde se deshidratan los vegetales

Procesa casi todas las verduras que se utiliza en la producción de sopas, caldos y otros productos. Los proyectos de agricultura regenerativa y vegetales deshidratados que se llevan adelante de la mano del INTA.

Diana Chiani
Diana Chiani sábado, 15 de abril de 2023 · 11:00 hs
Fábrica de sopas: cómo es la planta donde se deshidratan los vegetales
La planta de Knorr ubicada en Guaymallén, Mendoza Foto: Gentileza Unilever

Mendoza es uno de los principales cordones verdes del país, donde se produce parte de las hortalizas que se consumen en Argentina. La cercanía de la materia prima ha impulsado la planta que la marca Knorr tiene en esa provincia en donde se deshidratan las verduras. La empresa tiene diversos convenios de colaboración con el Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria (INTA) para optimizar la producción de la materia prima.

La planta donde se le saca el agua a 8,5 millones de kilos de verduras funciona en Guaymallén, muy cerca de las principales fincas que venden sus productos a Unilever. Son seis productores mendocinos y dos sanjuaninos que, sin acuerdo de exclusividad, se favorecen mutuamente por la cercanía y el trabajo conjunto que, entre otras cosas, ha redundado en una mejora de la calidad de los vegetales que se procesa.

La cercanía, por otra parte, permite la deshidratación de verduras frescas y de estación; por lo que la planta funciona con los ritmos de la cosecha. Luego del procedimiento queda el 10% del total de las hortalizas, por lo que se obtienen unos 950 000 kilos de  verdura seca. Una vez realizado el proceso, no obstante, el producto puede guardarse entre 12 y 14 meses sin ningún tipo de conservante.

La planta funciona desde 1964, en 2005 fue adquirida por Unilever y hoy emplea a unas 95 personas. En la actualidad, trabaja de lunes a sábado las 24 horas. Con la existencia de siete hornos secadores, hay cinco en pleno funcionamiento, lo que implica una capacidad ocupada de 67%; por lo que aún hay posibilidades de crecimiento. “Trabajamos para incrementar la productividad”, sostuvo Ramiro Cabrera, jefe de Producción de la Planta.

Agricultura regenerativa

La mejora de los procesos de la planta de Knorr fue posible gracias a los vínculos entre la empresa y el INTA. Es que fue este organismo el que desarrolló e investigó sobre cuáles eran las variedades de hortalizas más aptas para deshidratar. Entonces, se estableció un trabajo conjunto para desarrollar licencias y una relación que continúa hasta el día de hoy con resultados fructíferos.

Por un lado, entre otros productos se desarrolló y patentó una especie de zapallo híbrido llamado “zapallo Aconcagua” con un mejor rendimiento industrial que otras especies.  Por el otro, hoy se lleva adelante un proyecto de agricultura regenerativa que busca activar el suelo, cuidar el agua así como conservar y promover la biodiversidad.

“La iniciativa se apoya en la preocupación que tienen cada vez más personas por la calidad de sus alimentos y su impacto en el ambiente”, explicó José Portela, ingeniero agrónomo del INTA y responsable del equipo que trabaja con Unilever en agricultura regenerativa. El profesional sumó que esta práctica es una suerte de ecología aplicada al agro en la que se intervienen los procesos naturales para mejorar los rendimientos.

La clave está en aprovechar lo que ya sucede en la naturaleza para, de a poco, minimizar el uso de agroquímicos u otras sustancias. Para ello, desde una mirada multidisciplinaria, se trabaja de manera personal con los horticultores involucrados debido a que se trata de cambios que caen sobre su responsabilidad. En este sentido, son transformaciones que llevan algunos años, pero que redundan en mejores calidades y rendimientos.

Para esto, además, se utiliza lo que se llama un cultivo cobertura que sirve para proteger el suelo y dinamizar la vida en él. José Gámez, dueño de una de las fincas que trabaja con Unilever, contó que acababan de levantar maíz, que habían sembrado para regenerar. Su experiencia con Unilever ha sido fructífera, pero ni él ni el resto de los productores tiene exclusividad con la empresa debido a las características dinámicas del rubro.

Así, en la vinculación entre INTA y Knorr se benefician los productores al poder recibir asesoramiento en prácticas más sustentables. Además, la empresa obtiene productos de mejor calidad para su planta mientras que el INTA gana experiencia con el sector hortícola por un lado y, por el otro, recibe y/o crea capacitaciones con el respaldo de Unilever.

La fábrica por dentro

El 90% de los vegetales que se deshidratan en la planta de Mendoza se envía a la fábrica que la empresa tiene en Pilar, provincia de Buenos Aires. Esas verduras se utilizan para la creación de sopas, caldos, sopas deshidratadas, salsa de tomate y una gran cantidad de productos alimenticios que se venden al mercado interno y también se exportan.

Para ingresar a visitar la planta son precisas diversas medidas de seguridad e higiene: lentes, guardapolvo, guantes, cofia y hasta punteras para los pies. La primera parte del proceso es la llegada y almacenamiento de las verduras lo que a veces requiere una logística especial. Es el caso de la espinaca, el puerro y la albahaca, que solo pueden estar un día antes de que se echen a perder, por lo que la coordinación con los productores debe ser precisa.

El zapallo, que es el que se cosecha en esta época, puede esperar hasta diez días antes del ingreso a la planta. En un turno, se procesan 20.000 kilos de zapallo y en una jornada pueden ser 60 000. “Le llamamos la gran cocina porque lo que hacemos es casi lo mismo que hace cualquiera con sus verduras”, explicó Cabrera.

Así, luego del ingreso, lo primero es cortar, lavar y pelar las verduras con agua y vapor. Esto demora solo 4 minutos y también sirve para ablandar los vegetales. Después se realiza un proceso de selección en el que se elimina el material extraño o residuo que pueda haber quedado. Más tarde se cortan en cubitos o se cubetean para pasar a la parte de deshidratación primaria.

En grandes bandejas con orificios las verduras ingresan a los hornos que funcionan con aire caliente filtrado y, durante unas cuatro horas, se produce el secado. Al final, los vegetales ya secos pasan a una  máquina de secado final en el que el producto circula unas cinco horas más hasta perder hasta la  mínima gota de agua. Por último, se envasa en bolsas de 20 kilos que luego parten a la fábrica con altas chances de convertirse en una de esas sopas que “hacen bien”.

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